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Lachendorf Stützen „Made in Lachendorf“
Celler Land Samtgemeinde Lachendorf Lachendorf Stützen „Made in Lachendorf“
19:46 20.08.2010
Bis zu sieben Tonnen wogen die Stützen für die Neumayer III-Station in der Antarktis, die in Lachendorf gebohrt und geschweißt wurden. Quelle: Horst Rodewald
Lachendorf

Wenn Horst Rodewald aus Lachendorf das Stichwort Antarktis hört, spitzt er die Ohren. Aus gutem Grund: Vor drei Jahren hat seine Firma, die eigentlich Stahlhallen aufstellt und Gabelstapler repariert, die 16 haupttragenden Stahlstützen für die deutsche Forschungsstation „Neumayer III“ gefertigt, die seit Februar 2009 Wissenschaftlern im ewigen Eis am Südpol als Domizil und Arbeitsstätte dient. Rodewald ist noch heute stolz, dass er die Herausforderung im Jahr 2007 mit Bravour geleistet hat.

„Vielseitigkeit ist unsere Stärke“, sagt der 48-jährige Firmenchef, der eine Ausbildung zum Landmaschinenschlosser absolviert hat und nach dem Start in die Selbstständigkeit 1986 seinen Betrieb laufend erweitert hat. Heute gehört ein großer Fahrzeug- und Maschinenpark dazu, der es ihm ermöglicht, bei einem Auftrag sofort loszulegen. Erd- und Betonbau, Spedition und Schwertransport, alles bietet der Zehn-Mann-Betrieb, der im Lachendorfer Gewerbegebiet im Bulloh ansässig ist, aus einer Hand. Und in der Branche hat sich herumgesprochen, dass die kleine mittelständische Firma auch für große Herausforderungen zu haben ist.

Die 16 Stahlstützen für die deutsche Antarktis-Forschungsstation hat Rodewald als Subunternehmer für die Firma Johannes Stahlbau in Heemslingen bei Soltau gefertigt. Die fragten an, weil sie es selber nicht schafften. Und Rodewald sagte zu. Als die bis zu 15 Meter langen, 80 Zentimeter hohen Doppel-T-Träger aus zähem Stahl anrollten, räumte er extra eine Halle aus, um sie bearbeiten zu können.

An die Träger mussten beiderseits T-Träger angeschweißt werden, so dass Kreuzstützen entstanden, außerdem wurden sie mit Fuß- und Kopfplatten versehen. Und jede Stütze war anders. Zwölf waren 9,76 Meter lang, die restlichen vier 15 Meter lang. Und wogen dann sieben Tonnen, die zum Schweißen in der richtigen Arbeitshöhe gehalten und bei der Bearbeitung immer wieder gedreht werden mussten, da sie sich sonst verzogen. Einen Kran hatte Rodewald dafür nicht, er löste das Problem mit zwei Gabelstaplern, die die mit Drehgelenken versehenen Träger an den Ende anhoben.

In fünf Wochen wurde die Arbeit erledigt, bis zu vier Schweißer arbeiteten teilweise in Schichten rund um die Uhr. 1,3 Tonnen Schweißdraht wurden dabei verarbeitet. Dann wurden sämtliche Schweißnähte von Ingenieuren überprüft und vor Ort geröngt. Die externen Experten staunten, mit welchen Mitteln der Betrieb die Aufgabe löste. Zusätzlich musste Rodewald noch 1200 Löcher mit 21 Millimeter Durchmesser in den Stahl bohren. „An unseren Teilen ist die ganze Hülle der Station aufgehängt“, sagt Rodewald. Und der Stahl muss eine Menge aushalten. Unten im Eis herrschen deftige Minusgrade, oben zeigt das Thermometer bis zu 35 Grad an.

Bei den Arbeiten herrschte Zeitdruck, denn sie sollten zu einem bestimmten Termin in Bremerhaven sein. „Die Träger waren noch warm, da standen die Lastwagen schon auf dem Hof“, erinnert sich der 48-Jährige.

Von Joachim Gries